Altevie Technologies e le “Soluzioni Mobile”: il caso Latteria Montello

Per migliorare gli step operativi che compongono il processo “Uscita merci per vendita”, Latteria Montello ha deciso di adottare un sistema di automazione “Mobile” per l’identificazione e la rintracciabilità dei materiali. Il sistema si basa sull’utilizzo di barcode e tecnologie wireless con terminali in radiofrequenza (tipo PDA) interfacciati a SAP. Questa scelta è stata motivata principalmente dalla nesessità di una gestione più precisa di ogni fase di confezionamento del prodotto, tracciando la disponibilità e il posizionamento di tutti i materiali e di tutti i pallet dal momento in cui entrano nello stabilimento fino a quando il prodotto finale viene consegnato al cliente. C’era inoltre l’esigenza specifica di migliorare l’efficacia delle procedure di prelievo (data sopratutto la movimentazione di materiali “con scadenza”, che ha sue criticità tipiche), velocizzando nel contempo le operazioni di stoccaggio. A livello operativo, l’implementazione della soluzione “Mobile” studiata per Latteria Montello al fine di essere completamente integrata col sistema SAP, si è tradotta in sostanziali migliorie relative ad aspetti cruciali dell’imballaggio, del carico merce e di eventuali gestioni della gadgettistica.

Imballaggio – L’operatore di magazzino prende in carico le consegne da evadere attraverso un terminale in radiofrequenza. Scegliendo sul terminale la consegna da elaborare, l’operatore visualizza l’elenco dei materiali da prelevare, la loro posizione e gli imballi eventualmente già creati per la consegna alla quale sta lavorando. L’operatore conferma il prelievo leggendo con scansione barcode il codice riportato su ciascun pezzo e può acquisire ulteriori dati anche leggendo l’“etichetta bancale” apposta sul pallet presso il quale sta lavorando.

Creato il pallet, l’operatore lo dichiara su terminale e il sistema crea un codice Handling Unit (HU) con la numerazione prevista per il Serial Shipping Container Code (SSCC) e stampa un’etichetta che viene incollata sulla pedana.

Con questa soluzione, l’operatore è in grado di visualizzare le posizioni delle consegne di interesse sul terminalino in base ai criteri di filtro e può così avere il controllo in tempo reale di tutti gli step previsti per ciascuna consegna. Può inoltre modificare gli imballi creati richiamando direttamente il codice SSCC. Le modifiche in consegna saranno possibili fino alla conferma definitiva della consegna con stampa DDT e aggiornamento del magazzino a sistema.

A lato SAP, una volta iniziati i processi di confezionamento, la consegna viene bloccata per essere elaborata “localmente” sul terminale e sbloccata solo a fine processo, con l’aggiornamento dato dalla conferma dell’avvenuto imballaggio. Alla conferma dell’operazione, tutti i dati elaborati localmente come la quantità prelevata, il peso netto, la partita e il numero di colli vanno a modificare la consegna in SAP. Contemporaneamente all’aggiornamento della consegna avviene anche la generazione di uno o più codici HU associati a una nuova posizione che identifica cosa è stato imballato e come.

Carico merce – Una volta conclusa l’operazione di imballaggio, la merce viene trasferita al punto di carico automezzi. Qui viene caricata sui camion effettuando una quadratura tra i SSCC creati per la consegna e i pallet caricati, mediante lettura del barcode. L’utente può visualizzare gli HU creati e, in base ai filtri a sua disposizione, può fare diversi controlli e flaggare per conferma a caricamento avvenuto.

Anche in questo caso, mentre gli HU vengono elaborati “localmente” sul terminale, in SAP essi risultano bloccati e verranno aggiornati e sbloccati solo ed esclusivamente una volta che l’operatore confermi l’avvenuto caricamento del materiale.

Gestione gadget, locandine, kit promozionali, ecc. – Oltre a prodotti finiti, può presentarsi la necessità di spedire ai clienti anche materiali vari di altro genere (gadget, locandine, kit promozionali, ecc.) non realizzati nelle linee di confezionamento e pertanto sprovvisti di codice EAN.

L’operatore può eseguire il prelievo di questi materiali tramite terminalino, leggendo direttamente il codice barre del fornitore. Questi materiali vengono posti in un’unità d’imballo a parte, per la quale si genererà un’etichetta d’imballo a uso interno analoga all’SSCC (ma da non confondere con quest’ultimo). In fase di carico dell’automezzo il prelevatore, mediante la lettura dell’etichetta a uso interno, confermerà l’avvenuto carico anche del “materiale vario”.

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